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模具厂个人的年度工作总结
发布时间:2020-08-05 04:29

  “经验总结辞旧岁,绩效提高是新春。”2011年模具科的工 作已经接近尾声,回顾即将过去的半年,模具科全面贯彻公 2011年“努力打造‘共创、共赢、共享”的方针,以制造 部“提高生产率、降低不良率、降低成本”的年度目标为指导, 认真落实工作部署中提出的设备管理的各项工作,努力实现 “最大限度的满足生产需要,培养一只高效团队”的科室年度 目标。纵观模具科 2011 年半年的工作,在各级领导的支持 和其他部门的协作下是较好地完成了公司交给的任务。今年 实际工作中遇到了许多困难,也存在一些问题,但模具科管 理部门全体员工通过认真的总结,仔细的分析,从已经出现 的问题中吸取教训,在困难中锻炼能力,在反思中进行自我 1、上模具安装前保证模具是可生产状态,减少模具返装次数。 本年度模具科2011 下半年因工资、工作的危险系数高原 因,离职5 人,共组建人数8 1、因冲压机平台上凹凸不平,基本上都是废料没清彻底将模具放置生产所造成的。又因我们家模具冲孔模大部分没 有废料盒(或滑料板),建议将所有冲孔模加废料盒减少对 压机平台的损坏,同时加快员工清扫废料时间;还可以有效 统一收集废料。 2、凡拉伸件有落料模都可以原材料长宽尺寸与落料模长宽尺寸吻合节约成本。 3、模具与机台匹配开u型槽,上压板螺丝提高生产效率。 所有冲压模具外观使用橡胶水清洗擦拭干净后重新涂漆,涂漆后按照现有模具编号要求增1、 加模具铭牌或用记号笔 将模具编号、名称工整写于模具明显位置(与模具台账一 3、检查所有拉延模排气孔数量是否符合要求,凹模所有排气孔增加防水、防尘排气管(排气管按90 度角人工制作, 使用ab 胶固定于排气孔上),所有凹模增加排气槽(使用角 磨机开槽); 4、检查所有紧固件(螺钉、销钉)是否松动,特别是压料板装吊螺钉是否存在生产过程中压料板掉落的安全隐患; 以上是我的2011年度,有不足之处恳请领导们批评指正。 七、2012年工作计划 1、针对拉伸模须垫薄膜(通过打光、整改拉伸模)争取减少30%用量 2、进行保养监控,组织对高故障模具大修(主要是刀口模),减少因模具故障停机而造成生产不良 4、减少模具外修次数,加大内部修理力度。篇二:模具库个人工作总结 模具库为了使管理达到制度化、规范化的要求,使模具库储存的模具及其它辅助物品、配件 以及现场环境达到最佳状态,同时为了能够以最快的速度找出生产时所需的模具及配件,并且顺利的办理好出仓手续 投入生产,模具库工作人员以 5s 管理的方法对模具仓库进 行了全面的整改工作。 xx年以来,在5s 委员会的领导下,同时在模具库人员的 共同努力下模具库的5s 工作在以下方面有了明显的改善。 环境卫生方面:为了保持模具仓库内干净整洁,模具上无明显灰尘。模具仓库人员利用闲时间对仓库地面全部油 漆。再用画线方式对通道和模架摆放区作出明显区分,从而 保持通道顺畅无任何杂物。 现场管理方面:为了能够快速的找到生产所需要的模具,按照 5s—整顿中 5t 对库内模具做到了五统一:模架标 识、模具表示、模具挂牌标识、模具台帐、模具电脑档案。 以前模具上的表示是用油漆笔写上去的,经常出现脱落现象 导致不易寻找。现在改为气动刻字笔把字刻上去达到了永不 脱落的效果,提高了寻模具的效率。 检修保养方面:为了提高产品质量和模具使用寿命,模具库人员按照5s—清扫、清洁,对模具表面全部油漆。不 仅对模具起到了防锈的作用,同时使模具颜色统一美观整 未做5s之前照片(2 做5s之后照片(3 制罐二车间在经过公司5s 委员会及日本常务长期以来 5s 活动实践的培训,xx 年已取得一定的效果,5s 活动作为在 生产过程中最基础的管理工作,为提高企业形象,提高生产 效率,减少故障、保障品质,减少安全隐患,改善企业精神 面貌,形成良好的企业文化等多方面都有着极其重要的作 为减少产品在生产过程中的碰撞导致的刮花、变形等损耗的产生,车间将原流水线或以小方凳传递产品方式改为一次 只限放一个产品的传递台,其成本低,预防产品堆积现象, 同时方便清扫,有效利用作业空间。 日本常务在车间巡查过程中发现员工在操作过程中出现动作过大而产生的易疲劳、效率低现象,车间在对冲床踏板 高距离部份采用增加横杆措施,保障员工对操作方便、快捷。 同时对人员、设备、模具的安全起到一定的保障作用。从而 避免员工用胶垫垫脚的不良现象。 所有物料按区域划分进 行摆放,并进行标识、表示,使车间整洁、规范,从而预防 物料混用或浪费现象的产生。 清洁剂在生产过程中是必不可少的,但在以前使用过程中未按整顿中要求进行操作,导致清洁剂随处摆放、甚至因倒 地而浪费现象时时发生,通过 5s 活动培训后,每张台只限 2-3瓶明确标识的清洁剂,即保持现场的规范,同时减少 浪费,降低成本。 生产制成过程中,各工序均按5t 要求进行操作,生产员 工窜岗现象已明显改良,各工序中呈现相互不脱节、顺畅, 待生产已不存在,从而提高其生产效率,相关数据已明确显 示,过去的两片罐生产每班只能生产 3500 个罐左右,而今 在设备、模具正常情况下,最高已升到 4500 个罐,由于在 传递过程中每张台只限放一个产品,因碰撞导致的刮花、变 形已明显降低,各批次合格率也呈上趋势。制罐二车间模具 维修班在没有接受 5s 培训以前,车间的设备、模具架、维 修工具等随处摆放现场乱七八糟。需要用的东西很难找到, 现场环境卫生没有定时、定期清扫,很乱、脏、杂。 经过公司5s委员会及日本常务多次的5s 培训之后,制罐 二车间模具维修班对5s 有了进一步了解、明白了 5s 管理工 作的作用,现在大家都能够将学到的 5s 知识运用到日常工 作中。例如:按照 5s—整顿中的 5t 要求对车间的物品以定 位置、定方向、标识、表示的方法摆放, 从而使车间的整体环境有了明显的改善。现在要用的东西在最短的时间内就能找到,因此提高了维修工作效率。制罐 二车间模具维修班现在已达到定时、定期清扫、清洁,打造出一个舒适、有效的工作环境。(如下图对比) 未做5s之前照片 做5s之后照片 未开展5s 活动前,库存大量的多年没使用过的物料积存 在仓库,通过做1s---整理活动,把长期没用的物料清理掉, 腾出了更大的空间储存物料,大大提高了仓库空间的使用 率。以前仓库没有区域的划分,物料乱摆放,且标识不齐全, 导致找东西难找或该找的东西找不到的现象,通过做 2s--- 整顿活动,进行了区域的划分,物料按生、休、死的划分整 理和摆放,分类分区的摆放,并且做好标识、表示,物料区 一目了然,大大减少了找物料的时间。 未开展5s 活动前, 仓库因杂物太多和地板不能单独移动,地面基本上只有一年 二次的全面清洁,所以十分脏乱,通过做 3s 清扫活动,把 地板重新规范摆放,且能独立的移动,可以经常清理地板下 的垃圾,特别是地板可以独立的移动,可以说是物料仓最大 的改进,以前包装物入仓时,纸箱下车时先放在小车运送到 该放的位置,再用人工把它放地板上,配件也要分开摆放, 发纸箱时再要用人手把纸箱和配件一个一个地从地板搬上 小车,再拉送到车间,之后又从小车一个一个地放到该放的 位置,这样来回的搬动,花费了大量的人力和时间,经过这次的改革,纸箱送到下车时按所需的配套摆放在同一块能独 立移动的地板上,之后拉到指定的区域摆放好,并做好清楚 的标识和表示,车间领用时可以整板纸箱拉到车间直接使 用,大大节省了中间的几个环节,也使收发物料的时间也大 大缩短,且包装物区整体显得整齐干净。(如下图对比)未 做5s 之前照片 做5s之后照片 xx年度5s 管理工作计划: xx年5s 委员会将遵照总经理的指示以xx 年为基础继续展 开5s 管理工作,xx 年5s 委员会将作如下5s 工作: 5s培训 5s培训重点在于 5s 的基础知识与精神,公司实施 5s 的主要目的以及5s 实施的具体方法。培训可采用投影授课、 观看图片以及发放资料自学的方式进行。 对车间班组长,培训5s的具体实施技巧,并要求受训 人员根据实际情况完成相关作业。 基层员工的5s 培训 由班组长利用早会或空闲时间进行。主要内容是 5s 基础知 识以及部门实施5s 的主要计划和工作安排。 5s培训考试。根据5s 培训内容对受训人员进行考试, 以检查受训人员对 5s 知识的掌握情况,考试结束后根据成 绩对表现优异的员工进行奖励。 5s考核 公司的5s管理工作目前到了考核阶段,5s 委员会制定 出各部门(区域)《***5s 考核方案》以此进一步推进公司的 5s 管理工作。把在考核过程中发现的问题作好记录,并进行 总结为今后进一步完善公司的《***5s 考核方案》和提升 5s 管理水平打好基础。 建立5s检查制度和评比制度,5s 委员会定期或不定期 地对各部门(区域)的5s 情况进行检查监督。 5s方法 到现场去,5s委员会人员及各部门(区域)负责人员 每天除日常工作外,都要抽时间深入到现场,监督本部门(区 域)实施5s 的执行情况并进行检查和稽核。 定点摄影与看板展示,定点摄影是指在同一地点、同一方向,将车间的死角、不安全之处、 不符合5s要求之处使用相机(或摄像机)拍摄下来做成《5s 管理新闻纸》,并在大家都看得到的地方公布,激起大家改 善的意愿,并将改善的结果再次拍摄并公开展示,使大家了 解改善的成果。 每周例会5s 委员会要和现场管理人员就 5s 的工作进 行沟通和检讨,并将发现的问题提出纠正与预防措施。 要求员工在开工前或下班前的五分钟进行线上各个工位的清扫,车间的通道、角落,必做到每天清扫、拖地。篇 10 三:模具设计专业的员工年度工作总结 一年的时光悄然逝去,回首即将过去的一年,自己也经历了许多的事情,也学习到了很多。在公司领导和同事的帮助 下,对公司的经营及企业文化已经有了进一步的认识,更加 明确了自己的工作方向和工作目标,现将今年的工作内容及 感想汇报如下: 在工作中,我主要从事全钢子午线活络模具的三维造型,样板、分瓣图、整圈电极角度的计算,以及侧板白字和商标 的造型的绘制工作。在这些时间的工作里,还是比较顺利的, 能够比较好的完成每天要求的工作。但是今年七月份的时 候,由于自己的失误,未明确图纸的剖面,而使得朝阳两幅 模具需要局部电焊,然后重新电打,对此我感到很抱歉,在 以后的工作里都应保持细致的心态去面对工作。对一些图纸 的绘制以及其他的一些计算,虽不复杂,但需要认真检查核 对。对于易出现问题的细节,要谨记,勿使重蹈覆辙。认真 分析图纸,揣摩设计者的设计意图,更好的去绘制造型。 在技术上,仍要不断的向师傅学习,如在对于多个节距相关的花纹的处理,以及模具的加工工艺,和以后电极编程的 学习多认真思考。若在空余时间里,在车间电火花处观看电 火花实际操作的细节流程,多与实际操作的员工多交流,更 加熟悉电火花实际加工过程。虽然,现在自己主要从事钢模 11 的三维造型的工作,但对于模具商标,结构设计部分却不甚 了解,在以后的时间里也应学习商标、结构的相关知识,加 强对整套模具的综合理解,为以后更好的工作打下基础。在 面对每天许多工作,也应该有一个好的身体,由于工作性质 的原因,久坐而缺乏锻炼,而应养成良好的生活习惯,多参 加锻炼,以饱满的热情面对以后的工作。 在公司中,我得到领导和同事的关心和帮助,与大家在一起愉快的工作,很感谢你们的支持和鼓励。回首一年的工作, 我得到了成长与进步,但在某些方面仍然有许多的不足。在 以后的工作中,我也将不断完善自己,以一个新的面貌面对 工作和生活。 转眼之间,一年的光阴又将匆匆逝去。回眸过去的一年,在(改成模具工程师岗位所在的单位)模具工程师工作 岗位上,我始终秉承着“在岗一分钟,尽职六十秒”的态度努 力做好模具工程师岗位的工作,并时刻严格要求自己,摆正 自己的工作位置和态度。在各级领导们的关心和同事们的支 持帮助下,我在模具工程师工作岗位上积极进取、勤奋学习, 12 认真圆满地完成今年的模具工程师所有工作任务,履行好 (改成模具工程师岗位所在的单位)模具工程师工作岗 位职责,各方面表现优异,得到了领导和同事们的一致肯定。 现将过去一年来在(改成模具工程师岗位所在的单位) 模具工程师工作岗位上的学习、工作情况作简要总结如下: 一、思想上严于律己,不断提高自身修养 一年来,我始终坚持正确的价值观、人生观、世界观,并用以指导自己在(改成模具工程师岗位所在的单位)模 具工程师岗位上学习、工作实践活动。虽然身处在模具工程 师工作岗位,但我时刻 模具库为了使管理达到制度化、规范化的要求,使模具库储存的模具及其它辅助物品、配件以及现场环境达到最佳状 态,同时为了能够以最快的速度找出生产时所需的模具及配 件,并且顺利的办理好出仓手续投入生产,模具库工作人员 以5s 管理的方法对模具仓库进行了全面的整改工作。 XX年以来,在5s 委员会的领导下,同时在模具库人员的 共同努力下模具库的5s 工作在以下方面有了明显的改善。 环境卫生方面:为了保持模具仓库内干净整洁,模具上无明显灰尘。模具仓库人员利用闲时间对仓库地面全部油 13 漆。再用画线方式对通道和模架摆放区作出明显区分,从而 保持通道顺畅无任何杂物。 现场管理方面:为了能够快速的找到生产所需要的模具,按照 5s—整顿中 5t 对库内模具做到了五统一:模架标 识、模具表示、模具挂牌标识、模具台帐、模具电脑档案。 以前模具上的表示是用油漆笔写上去的,经常出现脱落现象 导致不易寻找。现在改为气动刻字笔把字刻上去达到了永不 脱落的效果,提高了寻模具的效率。 检修保养方面:为了提高产品质量和模具使用寿命,模具库人员按照5s—清扫、清洁,对模具表面全部油漆。不 仅对模具起到了防锈的作用,同时使模具颜色统一美观整 洁。(如下图对比) 未做5s之前照片(2 做5s之后照片(3 制罐二车间在经过公司5s 委员会及日本常务长期以来 5s 活动实践的培训,XX 年已取得一定的效果,5s 活动作为在 生产过程中最基础的管理工作,为 提高企业形象,提高生产效率,减少故障、保障品质,减少安全隐患,改善企业精神面貌,形成良好的企业文化等多 方面都有着极其重要的作用: 生产现场规范化: 为减少产品在生产过程中的碰撞导致的刮花、变形等损耗14 的产生,车间将原流水线或以小方凳传递产品方式改为一次 只限放一个产品的传递台,其成本低,预防产品堆积现象, 同时方便清扫,有效利用作业空间。 日本常务在车间巡查过程中发现员工在操作过程中出现动作过大而产生的易疲劳、效率低现象,车间在对冲床踏板 高距离部份采用增加横杆措施,保障员工对操作方便、快捷。 同时对人员、设备、模具的安全起到一定的保障作用。从而 避免员工用胶垫垫脚的不良现象。 所有物料按区域划分进行摆放,并进行标识、表示,使车间整洁、规范,从而预防物料混用或浪费现象的产生。 清洁剂在生产过程中是必不可少的,但在以前使用过程中未按整顿中要求进行操作,导致清洁剂随处摆放、甚至因倒 地而浪费现象时时发生,通过 5s 活动培训后,每张台只限 2-3瓶明确标识的清洁剂,即保持现场的规范,同时减少 浪费,降低成本。 生产制成过程中,各工序均按5t 要求进行操作,生产员 工窜岗现象已明显改良,各工序中呈现相互不脱节、顺畅, 待生产已不存在,从而提高其生产效率,相关数据已明确显 示,过去的两片罐生产每班只能生产 3500 个罐左右,而今 在设备、模具正常情况下,最高已升到 4500 个罐,由于在 传递过程中每张台只限放一个产品,因碰撞导致的刮花、变 15 形已明显降低,各批次合格率也呈上趋势。

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